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　　10月16日，記者從中國海洋石油總公司(下稱中國海油)獲悉，由我國自主研制的海底管道漏磁內(nèi)檢測器在渤海BZ34-1油田海試成功，取得完整有效數(shù)據(jù)，檢測器各項性能參數(shù)達到國際同類產(chǎn)品先進水平，標志著我國海底管道結束“洋檢測”時代。
　　
　　漏磁檢測是目前較為成熟且工業(yè)應用為廣泛的管道內(nèi)檢測技術。據(jù)統(tǒng)計，國際上90%的管道內(nèi)檢測采用該技術。應用該技術能檢測出管道內(nèi)、外壁的腐蝕、機械損傷等金屬損失缺陷,對被檢測管道清潔度要求低,可兼用于輸油和輸氣管道。通過在線檢測,可以對缺陷進行識別、定位和量化統(tǒng)計,是指導管道合理維修、開展管道完整性管理工作的重要手段。
　　
　　目前，國內(nèi)管道檢測技術尚不成熟，由于海底管道應用條件和腐蝕因素等較為復雜，對檢測器可靠性和環(huán)境適應性的要求較陸地管道高得多，即使國內(nèi)對此項技術高度重視并跟蹤了20多年，仍未在產(chǎn)品實現(xiàn)上取得突破。由于國內(nèi)檢測技術與實際需求存在差距，“洋檢測”長期壟斷了我國海底管道的檢測市場。而且海底管道享受一次“洋檢測”服務并不便宜，如果擁有自己的檢測技術和設備每年可以節(jié)省 8000萬左右。
　　
　　海管內(nèi)檢測器的研制需攻克一系列技術難題，包括設備的小型化、高通過性以及缺陷數(shù)據(jù)的分析等。由于海上平臺空間有限，要求用于海底管道的內(nèi)檢測器必須較陸地管道的內(nèi)檢測器尺寸更小才能保證正常收發(fā)操作。海底管道實際工況復雜，小半徑彎頭多，一旦內(nèi)檢測器出現(xiàn)卡堵，后果嚴重且維修費用高昂，所以內(nèi)檢測器必須具有超強的彎頭通過性和變形適應性才能保證在實際檢測中萬無一失。此外，缺陷數(shù)據(jù)分析也是重大難點。國內(nèi)在管道缺陷量化分析技術方面還不成熟，還沒有真正意義上的數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)。這些難點必須一一攻克，才能研制出具有實用價值的、適用于海底管道的內(nèi)檢測器。
　　
　　為了填補國內(nèi)空白，打破國外技術壟斷，中國海油2012年3月正式啟動了“海底管道漏磁內(nèi)檢測器研制”項目，組建了由多家科研院校、單位的聯(lián)合攻關團隊。項目啟動以來，項目研發(fā)的每個階段都超額完成了預期目標，攻克了內(nèi)外缺陷識別一體化傳感器、大行程磁路浮動機構、低功耗數(shù)據(jù)處理存儲系統(tǒng)、高產(chǎn)能量電源等關鍵技術，研制出適用于國內(nèi)第一款完全適用于海底管道的漏磁內(nèi)檢測器;攻克了缺陷漏磁數(shù)據(jù)自動識別、缺陷高精度量化分析算法等關鍵技術，成功研發(fā)國內(nèi)首套真正意義上的漏磁內(nèi)檢測缺陷自動分析系統(tǒng)，取得了8項專利技術。
　　
　　項目負責人王建豐告訴記者，“此前我們已經(jīng)對內(nèi)檢測器關鍵分系統(tǒng)進行測試60多次、整機牽拉實驗30多次。為了模擬內(nèi)檢測器在海底管道中實際工況，項目組在渤海船塢中搭建了專用的環(huán)路實驗平臺，在該實驗平臺上進行了內(nèi)檢測結構通過性能實驗40多次、進行了內(nèi)檢測器整機檢測性能40多次，累計分析缺陷1000余組。這一切都為此次海試成功奠定了堅實的基礎。從此次測試獲得數(shù)據(jù)上看，內(nèi)檢測器在缺陷的檢出率、缺陷長、寬、深的標定精度以及內(nèi)外缺陷辨識等方面都與國外內(nèi)檢測器主流指標基本一致，表明我們的設備已經(jīng)達到國際同類產(chǎn)品先進水平?！?br /> 　　
　　此次海試成功后，中國海油還將對內(nèi)檢測器的操作流程、數(shù)據(jù)分析流程等輔助工作做進一步優(yōu)化，并對內(nèi)檢測器及數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)做進一步完善。預計今年年底或明年年初，內(nèi)檢測器就可初步實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。海底管道也將迎來我們國家自己的“體檢醫(yī)生”。
　　
　　中國海洋石油總公司董事長楊華表示，“油氣管道是企業(yè)的重要資產(chǎn)，國家已經(jīng)立法對管道的安全運營加以規(guī)范。中國海油將繼續(xù)加快我國海底管道安全保護及相關安全檢測技術研發(fā)，以便盡快形成完善的科技產(chǎn)品，早日運用到我國海底管道實際安全運營中，為保障國家能源安全、建設海洋強國貢獻力量?！?br />